面对即将到来的千万辆汽车报废潮与减碳压力，传统“开采-使用-丢弃”模式难以为继。蔚来提出的循环汽车模式，通过材料创新、易循环设计和商业模式变革，构建了从整车到新材料的闭环，为汽车产业的绿色转型提供了系统性的解决方案。
智能速览
2025年中国预计报废1500-2000万辆汽车，为循环材料提供丰富来源。
再生铝生产能耗仅为原铝的5%，是汽车脱碳的现实路径。
蔚来“Clean+”材料应用再生塑料与生物基原料，部分部件碳减排超72%。
一体化压铸技术简化结构，实现部件减重超25%，并易于拆解回收。
换电模式优化电池资源配置，每年可节约至少17%的电池资源。
蔚来已实现超1000台“车到车”闭环循环，打通工业化回收链条。
精华内容
循环汽车的实现并非空谈，而是贯穿于设计、材料、生产到终端服务的系统性工程。蔚来正通过具体的创新实践，将这一蓝图变为现实。
材料革新
蔚来积极开发并应用“Clean+”系列环保材料，覆盖可再生与循环利用特性。例如，部分车型立柱饰板采用由废弃物制成的再生PC材料，占比高达65%，并获得碳足迹认证。内饰则采用100%由PET瓶再生的环保织物，有效减少塑料污染。
同时，生物基复合PP塑料被应用于中控台，其原料源自可持续森林，相较传统材料碳排放减少72%。在轻量化方面，铝合金、高强度钢等材料得到广泛应用，蔚来ET9通过综合运用轻质合金及大铸件工艺，在提升整车抗扭刚度18%的同时，将轻量化系数降至行业领先的1.70。
设计为拆
蔚来在车辆设计之初便融入了循环思维，通过模块化和易拆卸设计，为生命周期末端的回收奠定基础。以ET5的后地板为例，采用一体化压铸工艺，将原先56个零件集成为2个，不仅实现25%的减重，也大幅简化了未来的拆解流程。
电池包的“可充可换可升级”设计是易循环的典型应用，使电池能够独立于车辆进行更换、升级和回收。蔚来自主研发的BSEI系统可对退役电池进行精准的残值评估和分类，指导其进入梯次利用或材料回收环节，最大化了电池全生命周期价值。
模式闭环
通过创新的商业模式，蔚来构建了高效的资源循环体系。其换电服务允许用户按需租用大容量电池，如同借用充电宝，这种共享模式经测算每年可节约至少17%的电池资源，实现了自然资源的集约利用。
为实现“车到车”的闭环，蔚来设立了循环汽车实验室（NIO Circular CarLab），联合合作伙伴打造了从报废车辆精细化拆解到再生材料生产、再应用于新车制造的完整产业链。目前，已有超过1000台蔚来汽车通过此模式实现了闭环循环，为汽车产业的规模化循环经济树立了标杆。
循环汽车不仅是应对环保挑战的方案，更是培育新质生产力的关键。随着技术成熟与模式完善，“车到车”的闭环将重塑汽车产业价值链，推动社会向“零废弃”的未来加速迈进。
