如何做好供应商质量管理？

在各行各业，供应商质量管理面临着诸多痛点需求，以某汽车零部件制造行业企业为例，其在质量管理过程中遭遇了不少挑战。

一方面，离线不合格产品的管理存在漏洞。下线人员若责任心不强，在跟踪不到位的情况下，不合格品容易混入合格产品中被发往客户现场，从而引发客户抱怨和质量处罚。这不仅损害了公司的声誉，还可能导致经济损失和客户流失。

另一方面，质量数据分析能力不足也是一大难题。当客户反馈质量问题后，对物料进行排查时困难重重。在未使用有效系统之前，依靠微信端传递问题信息，在库存量大时，数据可追溯性差，无法精确掌握每架物料的排查进度和内容，且人工汇报数据准确性低，排查人员易敷衍了事。

那么，企业应该如何应对这些挑战，做好供应商质量管理呢？

今天我就给大家介绍一下这家企业的解决方案，希望能给大家带来一些启发。

案例一介绍

重庆卓通汽车工业有限公司（简称重庆卓通）成立于2015年8月，位于重庆市两江新区龙兴工业园内，公司业务以制造汽车底盘件、钣金件等零部件和专用车的生产为主，主要配套客户为上汽通用五菱、长城汽车、东风小康、华晨鑫源、奇瑞汽车、吉利汽车等，已经形成年产后桥70万台套、悬挂总成30万台套、冲焊件40万台套、前轴总成40万台套、专用车5000辆、长城车架12万台套的生产能力。重庆卓通先后获得高新技术企业、重庆市数字化车间、企业技术中心、知识产权优势企业的荣誉认定。

案例一解读

挑战1

离线不合格产品如果下线人员责任心不强未做到有效隔离，跟踪不到位的情况下，容易将不合格品混入合格产品中，物料发往客户现场，导致客户抱怨及相关质量处罚。

解决方案：

为解决离线不合格产品混入合格品的问题，公司结合客户系统标签，采取了一系列措施。

• 首先，打印标签后由生产车间下线粘贴，同时在 PDA 生成网页版简道云界面。

• 生产车间入库时使用 PDA 扫描进行入库提交，并在入库节点明确选择合格或不合格，使数据分别进行流转。当物料不合格时，选择不合格并进行返修和评审操作。

这样一来，即使不合格物料误混入合格品中，在出库环节扫码后系统会显示未入库，物料无法发出，从而有效避免了不合格品流出的质量风险。

作用效果：

借助自主搭建模块应用，打造出了不合格品闭环管理数据，有效杜绝了不合格品的流出，提升了公司的质量管理水平和效率，更践行了数据运营的理念。文中解决方案运用到的工具来源：https://s.fanruan.com/7hs4x

挑战2：质量数据分析能力不足

当客户现场反馈各类质量问题后，作为供应商来讲要确保后续发运的物料不能出现同类问题，这个时候就需要对物料进行排查。在未推进系统之前，物料排查时，问题的反馈和解决都是依靠微信端进行传递，当物料库存过大时，数据可追溯性不高，无法精确到每架物料的排查进度和排查内容，排查问题的人如果责任心不强，草草了事；同时，排查数据的汇总纯依靠人工汇报，数据准确性不高。

解决方案：

（1）搭建物料巡检封库流程，通过智能助手改变已入库物料的物料状态，从而出库流程无法出库，做到“未排查不能发”的质量管理要求。

（2）搭建排查返修流程，通过封库流程流转，问题的传递，结合物料二维码做到精确到每架物料，排查过后在通过智能助手改变物料状态，做到合格可以出库。

（3）在问题反馈，问题确认，问题排查，问题解决等环节中做到可视性，同时做到数据汇总，数据分析的能力体现。

作用效果：

打破传统信息流壁垒，以质量为核心，数据为主线，充分发挥数据价值，将业务进展的实质刻画地更为深刻，用创新性视角前置风险识别工作，使公司整体的质量风险降低，并结合仪表盘做到的动态跟踪，一定程度上有效规避了企业质量管理风险和提高了数据分析能力。

案例二介绍

埃夫特作为中国智能制造百强企业、中国工业机器人行业第一梯队企业，埃夫特为客户和合作伙伴提供工业机器人以及跨行业智能制造解决方案。

埃夫特在全球有19家子公司，分布在亚洲的中国、印度，欧洲的意大利、德国、法国、波兰以及南美的巴西等，并在意大利成立智能喷涂机器人研发中心和智能机器人应用中心。埃夫特先后牵头承担国家工信部、科技部、发改委等多个部委机器人项目，参与制定多项机器人行业国家标准。

案例二解读

挑战

在供应商管理方面，比如供方准入要提交资质证明，需要进行超期预警、报警，推送信息给供应商和采购负责人，提醒再次上传资料、考核评价等动作。但采购想通过OA管理这套流程就力不从心，因此需要一个可以与外部供应商建立连接协作关系的系统，来优化流程效率。

埃夫特的质量管理人员，非常的熟悉质量管理体系，但是在实际工作中他们也发现，质量体系的要求和实际操作往往存在鸿沟。尽管市面上存在种类繁多的数字化系统，但是很难有一款能真正满足公司的实际需求的。而质量管理人员，又不懂编程和IT，很难将心中的设想落地成能上手使用的软件。

解决方案

借助质量管理员工的工作经验，埃夫特总结出了从质量体系系统性管理层面将涉及到的29个模块，并通过开发系统将它们落地化，具体的大的板块构想如图：

在此规划下，埃夫特优先开始搭建质量管理系统：

质量管理系统目前包括来料模块，过程模块，售后模块，量具模块，供方管理模块等。基本上的管控思路为：发现问题-录入系统-经过相关责任人的审批，结束流程。

而简道云对于质量管控的能力或者亮点在于，问题处理过程中做到了按条件提醒，多维度查询，自动形成质量报表、邀请供应商跨组织参与业务流程等等。

通过图标自主更换功能，埃夫特还实现了工作台应用列表满屏的机器人，体现了企业文化。

对于供应商数据统计分析，因为供方的问题涉及到来料、过程和售后三个模块，所以除了对于三个模块的录入数据，设计仪表盘外，埃夫特还进行了数据流汇总。这样三个模块的实时数据录入后，能真实的反应供方的指标表现。

作用效果

借助简道云企业互联功能，可将内部数据与外部供应商数据进行打通，并设置查看权限，公司内部和供应商都可以从各个维度去查询或分析自己权限下的数据和问题，保障了数据可追溯、流程透明。

案例三：供应商质检协同

问题与挑战

传统的到货质检存在如下主要问题：

1、质检人员人工将一条条质检数据录入到ERP系统

2、质检结果人工通过邮件、微信等传统方式一个个发给供应商

3、无法基于先进的管理理念去提高供应商质量水平

解决方案

通过互联组织功能，和供应商建立跨组织协同，即可实现质检协同。

在质检环节，来料后，扫码自动录入本次质检明细，采购录入质检结果数量即可。在线和供应商进行退货协同，在线发起退货申请，审批通过自动流转到供应商进行确认。

对于多次出现质量问题的可以在线发起8D整改报告，让供应商按照先进的理念进行质量整改，最后生成整改报告存档。帮助提高供应商质量管理水平，最终提高产品质量。

基于协同型SRM，之前三个业务员负责的质检工作，现在一个业务员即可搞定，质检效率直接提升300%

问题一：如何选择优质的供应商？

• 评估供应商的资质和能力：要考察供应商的营业执照、生产许可证等相关资质文件，确保其具备合法生产经营的资格。同时，了解供应商的生产规模、设备设施、技术水平等生产能力方面的情况。例如，对于汽车零部件供应商，要查看其是否有先进的生产设备和专业的技术人员，能否满足汽车企业对零部件质量和产量的要求。

• 考察供应商的质量体系：审核供应商是否建立了完善的质量管理体系，如 ISO 9001 等认证情况。了解其质量方针、质量目标、质量控制程序等。例如，查看供应商是否对原材料采购、生产过程、成品检验等环节都有严格的质量控制措施，是否有质量追溯机制，确保产品质量的稳定性和可追溯性。

• 参考供应商的业绩和口碑：了解供应商的过往业绩，包括其与其他企业的合作情况、产品质量反馈等。可以通过向其他使用过该供应商产品的企业进行咨询，或者查看行业内的评价和口碑。例如，如果一家供应商在行业内经常被投诉产品质量问题，那么就需要谨慎考虑是否选择该供应商。

问题二：如何确保供应商持续符合质量要求？

• 解答建立定期审核机制：定期对供应商进行实地审核，检查其生产过程、质量控制措施是否仍然符合企业的要求。审核频率可以根据供应商的重要性和风险程度来确定，例如对于关键零部件的供应商，可以每年进行一次全面审核，对于一般零部件的供应商，可以每两年进行一次审核。

• 设定质量绩效指标并监控：与供应商共同设定质量绩效指标，如产品合格率、缺陷率、交货准时率等。定期收集和分析这些指标的数据，对供应商的质量表现进行评估。如果供应商的质量绩效指标不达标，要及时与供应商沟通，要求其采取改进措施。

• 加强沟通与合作：与供应商保持密切的沟通和合作，及时反馈产品质量问题和改进要求。例如，企业可以定期召开供应商会议，共同讨论质量问题和解决方案，促进供应商不断提高质量水平。同时，企业也可以在技术、管理等方面给予供应商一定的支持和帮助，实现双方的共同发展。

问题三：如何处理供应商的质量问题？

• 解答及时反馈和沟通：当发现供应商的质量问题后，要立即向供应商反馈，明确指出问题的性质、影响范围和严重程度。通过电话、邮件或面对面会议等方式与供应商进行沟通，要求其尽快采取措施解决问题。

• 要求供应商采取纠正措施：供应商应针对质量问题进行原因分析，制定纠正措施，并提交给企业审核。纠正措施应包括对问题产品的处理方式（如召回、返工、报废等），以及如何防止类似问题再次发生的措施。企业要对供应商的纠正措施进行跟踪和验证，确保其有效实施。

• 根据问题严重程度采取相应措施：如果质量问题较轻，且供应商能够及时采取有效措施解决问题，可以给予供应商一定的警告和改进期限，继续观察其后续质量表现。如果质量问题严重，影响到企业的生产和产品质量，可能需要暂停与供应商的合作，直到问题得到彻底解决，或者更换供应商。