什么是设备设施运维管理的全生命周期？

在制造业企业管理中，设备管理是核心部分，但许多企业在进行设备全生命周期管理时面临诸多问题。

• 纸张管理乱，使得设备相关信息难以准确查找和追溯；

• 巡检不规范，无法及时发现设备潜在问题；

• 报修不及时，导致设备故障影响生产；

• 保养无计划，加速设备老化和损坏。

这些痛点需求凸显了建立合理的设备设施运维管理全生命周期的重要性，那么怎么做才是更合理的运维管理？

一、设备设施运维管理的全生命周期是什么？

设备设施运维管理的全生命周期涵盖了从设备的台账建立，到电子扫码巡检点检、报修、保养，再到备件管理以及最后的故障分析和备件流向追踪等多个阶段。下面分阶段并结合对应阶段模板功能给大家介绍一下：

台账建立

这是设备管理的基础。一台设备需要有详细的台账记录，包括设备编号 / 名称 / 型号、安装地点、使用部门、设备负责人 / 联系方式、设备照片等基础信息。

同时，还应涵盖设备使用说明书、检修说明书等技术文档，支持 Word、Excel、PDF 等格式，以便于查阅和管理。设备管理系统在设备档案模块中，能够集成化地管理设备履历，全方位查阅一台设备的各类信息，并且支持自定义显示内容，无论是在 PC 端还是移动端都能方便地查看相关文件和记录。官网：https://s.fanruan.com/je6zv

电子扫码巡检点检

这是及时发现设备问题的关键环节。通过为设备生成唯一编号和唯一二维码，可实现全程扫码管理。工作人员可以使用微信、企业微信、钉钉等工具扫码查看设备履历、历史巡检 / 维修等记录，同时也能扫码添加巡检记录、维修记录、保养记录、备件领用记录等。

例如，在设备管理系统中，扫码后可实时更新设备动态，显示设备最新运行状态，自动更新最近一次巡检 / 维修 / 保养时间，并且在巡检 / 维修 / 保养完成后实时更新设备履历。

模板对应功能详情如下图：

报修

当设备出现故障时，需要有规范的报修流程。设备操作人员应能及时发起报修，系统应记录报修相关信息，如故障情况描述、现场拍照打卡等。设备管理系统的设备报修单功能，支持设备动态推送和自由修改，操作人员可以详细描述故障情况，甚至可以上传小于 20M 的故障描述视频，便于维修人员快速定位问题。

模板对应功能详情如下图：

保养

设备保养是延长设备使用寿命的重要措施。要有计划地对设备进行维护保养，记录保养时间、保养内容等信息。

设备管理系统的设备维护保养模块，可以对设备保养任务进行管理，包括设置保养周期、提醒相关人员进行保养等，确保设备保养工作的有序进行。

备件管理

包括备件的出入库管理和备件流向追踪。要准确记录备件的库存数量、出入库时间、领用人员等信息，同时能够追踪备件在设备维修过程中的使用情况。

设备管理系统的备品备件管理模块，能够实现备件出入库管理，记录基础信息，并且在设备维修过程中可以追踪备件的使用情况，确保备件管理的准确性和可追溯性。

保养和备件管理模块功能如下：

故障分析

通过对设备故障情况的收集和分析，找出设备的薄弱环节和常见故障原因，为设备的改进和维护提供依据。

设备管理系统可以通过设备数据分析功能，对设备的故障情况进行统计和分析，例如分析不同设备型号的故障频率、不同时间段的故障发生率等，为企业的设备管理决策提供数据支持。

二、运维管理怎么做？

做好设备运维管理的几大关键

• 健全设备档案

• 日常坚持维护

• 故障及时维修

• 备件精细管理

下面逐一展开介绍：

健全设备档案

设备档案是设备一生最基本的记录文件，记录了一台设备从规划、设计、制造、到使用、维护、改造、更新、报废的全过程。包括设备说明书、图纸图册、技术标准、台账、档案以及原始记录等。作为设备管理人员，一方面要通过它获取设备的管理资料；另一方面，要不断修正和完善设备档案。

日常坚持维护

正确制订维护标准并严格执行

有资料统计显示：70% 以上的设备故障是因保养不当而加重设备磨损造成的。企业需重视保养标准的制订和执行工作。在不少企业，存在一种误区，认为设备管理是设备技术人员和维修维护人员的工作，与生产操作人员无关。其实生产操作人员是设备的直接使用者，对设备操作正确与否将直接影响设备使用性能和使用寿命。设备管理人员和生产管理人员应引起足够重视，共同制订工艺操作规程并随时监督。

提升设备维护保养质量以延长使用寿命

设备从试车生产开始，至报废一般要经过 3 个阶段：磨合期、正常使用期、性能衰退期。因此需要提升设备维护保养质量，减缓无形磨损程度，以延长设备的使用寿命。

故障及时维修

• 合理安排大、中、小修时间及内容：设备运行一段时间后，会因为振动、腐蚀等使得原有精度会降低，设备管理人员应适时组织人员进行检修，包括修前检查（掌握设备具体现状）、备件准备、网络制定、标准制定、财务预算等，确保以最短工期和最少资金完成检修任务。

• 设备绝不能带病作业：设备发生故障后，应立即组织人员抢修，绝不能带病作业，对于重要部位，应制订严格维修标准，对维修人员给以指导和正确约束。

• 维修质量检查：设备维修结束后，设备管理和生产技术人员一起对维修质量进行检查，包括结构检查（即检查修后设备是否完整、有无遗漏）和精度检查（检查修后设备是否保持原有精度和性能）。

备件精细管理

对备件管理人员来说：

• 要对备件库存情况了如指掌；

• 备件到库后，要组织有经验的测量和专业维修人员对其进行检查

备件管理人员可以采用 ABC 管理法管理设备备件。

• 价值高、制造周期长的划归 A 类；

• 价值中等、使用频率中等、不重要的划归 B 类，如小型轴承、线圈、液压缸等；

• 其他的如一些螺栓、密封圈等可划入C 类。

三、设备管理信息化方案的价值及实践案例

提高巡检效率和节省人工统计成本：

通过信息化手段，如设备管理系统的电子扫码巡检功能，可提高巡检效率。传统的巡检方式可能依赖纸质表格记录，不仅容易出现记录错误或遗漏，而且后续的统计和分析也需要耗费大量的人力和时间。而电子扫码巡检可以实现信息的实时记录和上传，系统自动对巡检数据进行整理和分析，大大提高了巡检效率。

例如，原来人工记录巡检情况可能需要花费较长时间，且统计数据时容易出错，现在通过扫码即可自动记录，每一次巡检节省的时间可能看似不多，但长期积累下来，可提高巡检效率 12 - 28%。同时，节省了人工统计成本，减少了因人为因素导致的数据误差。

提高故障响应速度和降低设备维护成本：

规范的报修流程和快速的信息传递在设备管理中至关重要。

当设备出现故障时，操作人员通过设备管理系统快速发起报修，系统能够立即将故障信息推送给维修人员，维修人员可以在第一时间获取详细的故障描述、设备信息等，提前做好维修准备。这使得故障响应速度得到显著提高，相比传统的报修方式，可提高 15 - 30min / 工单。

由于能够快速准确地诊断和修复故障，减少了设备停机时间，降低了因设备故障导致的生产损失，设备维护成本也随之降低 12% - 27%。

例如，维修人员能够及时获取故障信息，提前准备维修工具和备件，避免了因等待备件或反复诊断故障而浪费的时间和资源，从而有效降低了维修成本。

提高保养工作效率：

合理的保养计划和系统提醒功能是提高保养工作效率的关键。

设备管理系统可以根据设备的使用情况、运行时间、维护周期等因素，自动生成保养计划，并及时提醒保养人员进行保养。保养人员可以根据系统提供的保养标准和操作指南，规范地进行保养工作，确保每一次保养都能达到预期效果。这种方式避免了因人为疏忽导致的保养延误或遗漏，提高了保养工作的准确性和及时性，可使保养工作效率提高 16 - 36%。

例如，系统会自动提醒保养人员进行保养，并且可以记录保养的时间、内容、使用的备件等信息，方便后续的查询和分析，为设备的长期稳定运行提供了保障。

价值总结：

四、设备管理全生命周期中的风险与应对策略

在设备设施运维管理的全生命周期中，存在着各种潜在风险，企业需要对此有清晰的认识并制定相应的应对策略。

技术更新风险

随着科技的不断进步，设备的技术更新换代速度加快。企业可能面临刚购置的设备不久就面临技术落后的风险，这不仅会影响设备的性能和生产效率，还可能导致设备的提前报废。

例如，一些电子设备在短时间内可能会被新型号所取代，其性能和功能有了显著提升，而旧设备则难以满足新的生产需求。

应对策略：企业在设备采购时，应充分考虑设备的技术前瞻性，选择具有一定技术升级潜力的设备。同时，建立设备技术评估机制，定期对设备的技术状况进行评估，及时发现潜在的技术更新风险。对于关键设备，可以与设备供应商签订技术升级协议，确保在设备生命周期内能够获得必要的技术支持和升级服务。

人员流动风险

设备管理需要专业的人员来操作和维护，如果关键岗位的人员离职，可能会导致设备管理的连续性受到影响。新员工可能需要一段时间来熟悉设备和管理流程，这期间可能会出现管理漏洞和操作失误。

例如，经验丰富的维修工程师离职后，新入职的维修人员可能对一些复杂的设备故障难以准确判断和快速修复。

应对策略：加强人才储备和培养，建立完善的人才梯队。企业可以通过内部培训和外部招聘相结合的方式，培养一批熟悉设备管理全生命周期的专业人才。同时，建立设备管理知识库，将设备的操作规范、维修经验、保养方法等知识进行整理和归档，方便新员工学习和查阅。此外，通过激励机制和企业文化建设，提高员工的归属感和忠诚度，减少人员流动。

设备老化风险

随着设备使用时间的延长，设备老化不可避免。设备老化可能会导致性能下降、故障频发，增加维修成本和停机时间，影响企业的正常生产。

例如，机械设备的零部件磨损、电气设备的绝缘老化等，都可能引发设备故障。

应对策略：制定科学合理的设备更新计划，根据设备的使用年限、运行状况、维修成本等因素，综合评估设备的更新需求。对于老化严重、维修成本过高的设备，及时进行更新换代。同时，加强设备的日常维护和保养，延缓设备老化的进程。通过定期的设备检测和预防性维护，及时发现和处理设备的潜在问题，降低设备故障的发生率。

外部环境风险

外部环境的变化，如自然灾害、政策法规变化等，也可能对设备管理全生命周期产生影响。

例如，自然灾害可能会导致设备损坏；政策法规的变化可能会对设备的排放标准、安全标准等提出新的要求，企业需要对设备进行改造或更新。

应对策略：建立风险预警机制，关注外部环境的变化，及时制定应对措施。对于自然灾害等不可抗力因素，企业可以购买相应的保险，降低损失。同时，加强设备的防护措施，提高设备的抗灾能力。对于政策法规变化，企业应及时了解并遵守相关规定，对设备进行必要的改造或更新，确保设备符合新的标准和要求。

五、常见问题

问题一：设备故障维修不及时

• 问题表现：设备出现故障后，维修人员不能快速响应，导致设备停机时间过长，影响生产进度。例如，在生产线上的关键设备发生故障，如果不能及时修复，可能会使整个生产线停滞，造成巨大的经济损失。

• 原因分析信息传递不畅：操作人员发现设备故障后，无法及时准确地将故障信息传递给维修人员。可能是报修流程复杂，需要填写大量的纸质表格或经过多个部门的审批，导致信息传递延迟。

• 维修资源不足：包括维修人员数量不够、技术水平有限，以及备件库存不足等。如果维修人员同时接到多个故障报修任务，可能无法及时处理所有故障。或者当需要更换备件时，发现库存中没有所需备件，需要等待采购，这也会延长维修时间。

• 解决措施优化报修流程：建立简单高效的报修系统，如使用设备管理软件，操作人员可以通过手机或电脑终端快速提交报修申请，同时上传设备故障的相关图片、视频等信息，以便维修人员更好地了解故障情况。维修申请提交后，系统自动通知维修人员，并实时跟踪维修进度。

• 加强维修资源管理：根据设备的数量和重要性，合理配置维修人员数量，并定期对维修人员进行技术培训，提高他们的维修技能。同时，建立完善的备件库存管理系统，采用 ABC 分类法对备件进行管理，确保常用备件有足够的库存，对于重要设备的关键备件，可以设置安全库存，并与供应商建立良好的合作关系，保证备件的及时供应。

问题二：设备保养计划执行不到位

• 问题表现：设备保养工作没有按照预定的计划进行，导致设备老化加速，故障频发。例如，一些设备按照规定应该每月进行一次全面保养，但实际可能几个月都没有进行保养，使得设备的性能下降，使用寿命缩短。

• 原因分析缺乏监督机制：没有专门的人员或系统对设备保养计划的执行情况进行监督和检查。设备操作人员可能因为工作繁忙或责任心不强，而忽视了保养工作。

• 保养计划不合理：保养计划可能没有根据设备的实际使用情况和特点进行制定，导致保养周期过长或过短，保养内容不全面。例如，对于高负荷运行的设备，保养周期应该相对较短，但如果按照一般设备的保养周期来执行，就无法满足设备的保养需求。

• 解决措施建立监督考核机制：安排专人负责设备保养计划的监督工作，定期检查设备保养记录，对未按计划执行保养工作的部门或人员进行考核和处罚。同时，在设备管理系统中设置保养提醒功能，当保养时间到期时，自动提醒相关人员进行保养。

• 保养计划：对设备的使用情况、运行环境、故障历史等进行详细分析，根据分析结果制定合理的保养计划。保养计划应该包括保养的周期、内容、方法以及负责保养的人员等。并且根据设备的实际运行情况，定期对保养计划进行调整和优化。

问题三：设备档案管理混乱

• 问题表现：设备档案资料不完整、不准确，查找困难。例如，设备的技术说明书、维修记录、改造记录等资料缺失或混乱，当设备出现问题需要查阅相关资料时，无法快速获取准确的信息。

• 原因分析缺乏统一的管理标准：没有明确规定设备档案应该包含哪些内容，以及如何进行整理和归档。不同的设备管理人员可能按照自己的习惯进行档案管理，导致档案资料的格式和内容不一致。

• 档案更新不及时：设备在使用过程中会发生各种变化，如维修、改造、更换零部件等，但相关的记录没有及时更新到档案中。

• 解决措施建立统一的档案管理标准：明确设备档案的内容、格式和归档方法。例如，规定设备档案应包括设备的基本信息、技术参数、采购合同、维修记录、改造记录、运行记录等内容，并且要求按照一定的顺序进行整理和归档。同时，对档案管理人员进行培训，使他们熟悉档案管理标准和方法。

• 加强档案更新管理：建立档案更新制度，规定设备发生相关变化后，必须在规定的时间内将相关记录更新到档案中。可以通过设备管理系统实现档案的实时更新，当设备进行维修、改造等操作时，操作人员在系统中提交相关记录，系统自动更新设备档案。