人形机器人正从实验室走向工厂，其真实工作表现备受关注。Figure 02在宝马工厂的长期部署报告，用具体数据揭示了当前人形机器人在工业场景下的效率、挑战与迭代方向，为行业提供了宝贵的参考。
智能速览
Figure 02机器人已在宝马工厂全面部署并持续运行。
累计运行超1250小时，成功装载零件超9万件。
核心挑战是在37秒内将部件放置于5毫米容差范围内。
宝贵的实践经验直接促成了下一代Figure 03的设计改进。
机器人前臂被识别为首要硬件故障点并进行了优化。
精华内容
当人形机器人真正走进生产线，它们的实际表现与想象有多大差距？Figure 02在宝马工厂的长期部署给出了答案，不仅展示了效率，也揭示了迭代方向。
部署成果概览
Figure 02机器人在宝马集团斯帕坦堡工厂的部署取得了显著成果。在为期11个月的项目中，机器人实现了全面部署，并保持每个工作日稳定运行。
具体数据方面，机器人采用每周一至周五10小时的轮班制，累计运行时间超过1250小时，装载零件数量超过9万件，参与了超过3万辆X3系列汽车的生产过程，预计完成步数超120万步，展现了其持久工作的能力。
核心任务挑战
该项目的首个应用场景是汽车制造中经典的拾取放置任务——钣金件装载。机器人需从料架精确取件，并放置到焊接夹具上。
为了衡量进展，Figure设定了三项关键绩效指标：要求总循环时间84秒，其中装载时间37秒；放置精度目标为每班次成功率大于99%；以及每班次零人工干预。其核心挑战在于平衡速度与精度，需在极短时间内将部件稳定放置于5毫米的容差范围内。
技术应对方案
应对高精度与高速度的挑战，Figure开发了先进的手眼协调算法，确保机器人能够实现精准且自适应的移动。同时，建立了现场校准工具，用以保障不同机器人个体之间性能的一致性，便于快速部署和维护。
这些技术方案是保障机器人在实际产线上能够快速响应环境变化、完成复杂操作的关键。
经验驱动迭代
Figure 02的运行为Figure 03的设计提供了宝贵经验。在超过1250小时的运行中，团队发现首要的硬件故障点发生在机器人前臂。
前臂因其紧凑结构、高灵活度和热约束而极具挑战性。基于此，Figure 03对腕部电子系统进行了彻底重构，移除了通信分发板和动态线缆，让每个腕部电机控制器直接与主计算机通信。这一改变显著降低了系统复杂性，提升了可靠性，并简化了热管理流程。
Figure 02的实战经验证明了人形机器人在特定工业场景的可行性，并为下一代产品的进化铺平了道路。这不仅是技术的胜利，更是数据驱动迭代的典范。未来，人形机器人将在哪些新领域大放异彩？
