封面故事 自制3D打印机：解锁汽车研发与制造新可能

封面故事 | 自制3D打印机：解锁汽车研发与制造新可能 2025-12-10 近日，预批量中心“新模样”创新工作室自研自制的首台600mm大尺寸3D打印机成功下线并投入使用，该设备集成了高精度打印控制、大功率热床、断料检测、自动调平等诸多功能，标志着部门在增材制造核心领域实现了从0到1的关键突破。在此之前，已经完成300mm的3D打印机自制和应用。 在汽车行业研发提速的大背景下，3D打印凭借快速成型、定制化适配、小批量生产优势，正成为打破传统生产模式的关键力量。 目前，该技术已在样车内/外饰件、快速工装、模型零件及特殊展品等领域广泛应用。例如，内饰件如仪表盘壳体、门板、出风口等可通过3D打印1:1还原，助力快速验证造型与匹配性；在快速工装领域，定位支架、检具等生产辅助工具的制作效率提升超50%，效益大幅提升；同时，在模型领域可提供0.2mm的高精度装车件，为设计评审和技术研讨提供实物支持。此外，也能呈现各类定制化概念展品的独特视觉效果与工艺价值。 预批量中心“新模样”创新工作室从2025年4月开始，聚焦汽车研发需求，以“选型-研发-调试”三步走路径启动FDM（熔融沉淀成型，广泛应用的3D打印技术之一）打印机自研工作：首先明确打印精度与材料适用性等核心指标，进而自主设计机身结构并筛选匹配硬件，最终通过开源系统编写控制程序，实现整机精准控制。调试阶段，团队通过反复测试优化打印喷头与设备参数，逐步实现对PLA、ABS、PC-ABS、TPB等多种强度材料的覆盖。 目前，自制3D打印机精度足以满足造型件零件与A面零件的表面质量。在成本方面，相比传统工艺节约九成材料成本，小批量生产优势更为突出。效率上，支持24h连续作业，从设计到实物零件可在24h内完成，设计迭代时无需模具修改，直接调整参数即可重新打印。根据不同应用场景，可灵活选用高中低强度及软性材料，显著提升研发环节的灵活性与经济性。 通过自制3D打印机，预批量中心不仅打破对外设备采购的依赖，而且提高生产过程中灵活性、自主性；后续，结合研发项目需求，团队将加大自制3D打印机产能，并在更多强度材料上进行实践和探索，助力公司在快速转型和行业竞争中赢得主动、抢占先机。