我国科学家实现0.6秒微米级3D打印，刷新体积打印速度与精度纪录_打印机

1. 新型个性化生物功能植入物国际领先，华曙3D打印助力上海九院精准医疗创新突破

2. 3d打印机也太好玩了吧❗️根本停不下来……

3. #器官也能3D打印了#中国科学家能打印出跳动的心脏类器官，这不是科幻电影里的情节，而是真真切切落地的科研突破，尤其“让细胞自己成为生物墨水”的思路，彻底跳出了传统水凝胶支架的局限，细胞密度接近人体真实水平，想想都觉得不可思议。这背后的意义太实在了——全球器官移植供需比悬殊，多少患者在等待中错过生机，这个技术相当于给生命多开了一扇窗。现在不仅能打印出会跳动的迷你心脏，未来三五年还可能实现胰岛、膀胱等简单器官的临床应用，对肝衰患者、面部缺损患者来说，都是救命的希望。但也得清醒看到，复杂器官的血管化构建、成本控制、伦理规范这些难题还没完全解决，离打印完整实体器官还有很长的路要走。不过这种“一步一个脚印”的突破最让人安心，相信随着技术迭代，“按需打印器官”终会从梦想变成日常，为人类健康保驾护航。#秒懂热点就用智搜# 器官也能3d打印了

4. 【我国自主研制3D打印涡喷发动机完成首次单发飞行试验】11月13日，据央视从中国航发集团获悉，由中国航发自主研制的3D打印极简涡喷发动机，圆满完成首次飞行试验，标志着3D打印发动机在工程应用领域取得重要突破。本次飞行试验持续30分钟，飞行高度达6000米，最大飞行速度0.75马赫，发动机全状态工作，各项工作参数无异常，圆满完成我国自主研制3D打印极简涡喷发动机，首次唯一动力单发飞行试验。该款发动机采用3D打印制造技术，整机超过四分之三重量的零件均采用3D打印制造，大幅减少了零件数量，实现了轻量化、高性能的设计目标，为下步更高高度与速度飞行打下坚实基础。据中国航发动研所总师办主任米栋表示，未来可为巡飞弹、无人机、靶机等平台提供新型动力解决方案，展现出良好的应用前景。

5. 2600元浑身黑科技？纵维立方你不讲武德！ #纵维立方 #P1 #光固化 #3D打印机 #评测纵维立方这次真的是铁了心的要大卷啊，杀疯了！优惠后2600！这性价比把同价位竞品直接全秒掉了！滚珠丝杆、智能离型、真全自动调平，料槽加热，动态控速，凸点离型，智能检测，能给到的全给到了

6. 刚刚！国家医保局明确6大3D打印医疗服务收费项目

7. #一条音频告别2025##微博声浪计划# 中国科学家打印出跳动的心脏类器官，深圳清华大学研究院团队用改造的生物3D打印机，以患者自体细胞为“生物墨水”，成功打印出直径1-2毫米的微型心脏类器官，能节律性自主跳动，细胞存活率超98%，还实现每日10万+量产，为器官修复带来新希望。谯华的微博音频

8. 【3D打印新突破！清华团队再发Nature！】三维打印技术作为科学研究和工业生产的重要工具，其高效率、高精度的性能突破关系到生物医学、微纳科技等多个前沿领域的发展。但现有的三维打印方法，如逐点打印、逐层打印、体积打印，均存在较为突出的“速度和精度”的矛盾。清华大学戴琼海院士团队历经五年攻关，研发出“计算全息光场（DISH）”三维打印技术，将传统体积三维打印曝光速度提升数十倍，创下“毫米尺寸复杂结构曝光时间0.6秒”的新纪录。该技术还可大幅提高体积三维打印的精度，未来，有望为相关领域技术升级提供新的解决方案。相关研究成果于北京时间2月12日，以《基于全息光场合成的亚秒级体积三维打印》为题在线发表于《自然》。点击链接了解详情：网页链接论文链接：网页链接（来源：自动化系）#科研速递# 清华大学

9. 普罗森16k光固化打印机深度评测，没别的，就是精度超高！ #普罗森16k #phrozen #高精度 #光固化打印机

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11. 带您云游Formnext深圳3D打印展会现场：惊现15.9元/kg的石墨烯耗材？

12. Duang... 终于看到了，原来 Apple Watch Ultra 3 和钛金属款 Apple Watch Series 11 表壳，是这样 3D 打印出来的…· Apple Watch Ultra 3 及钛金属款 Series 11 表壳，首次实现 3D 打印量产，采用 100% 航空航天级再生钛金属粉末；· 相比传统工艺，原材料用量减少 50%，2025 年节约逾 400 吨钛原料；生产用可再生能源，助力 Apple 2030 全链条碳中和；· 每只表壳经六台激光器协同打印超 900 层（耗时 20 小时），钛粉直径 50 微米、层厚 60 微米，后续经多道精细工序保障质量；· 解锁独特纹理打印，优化蜂窝版天线防水性；该工艺还应用于新款 iPhone Air 的 USB-C 端口，实现纤薄坚固设计。猛哭了……

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17. 【我国新型3D打印“全能”抗疲劳钛合金】据媒体报道，中国科学院金属研究所近期成功研发一种新型3D打印后处理技术，制备出具备“全能”抗疲劳性能的钛合金材料，刷新了金属材料抗疲劳性能的世界纪录。这项突破性研究由该所张哲峰与张振军研究员团队完成，相关成果论文已发表于国际知名学术期刊《Science Advances》。该技术为3D打印在高精尖领域的应用清除了一个关键障碍——即打印件疲劳性能较差的问题。3D打印技术因其可轻松制造复杂、轻量化金属构件的能力，在新一代飞机、航天器等高端装备中极具应用潜力。然而，传统3D打印金属零件存在明显短板：在反复受力后容易产生裂纹甚至断裂，严重限制了其关键承压场景下的使用。研究中所指的“全能”抗疲劳，是指材料在各种应力比条件下均表现出卓越的抗疲劳性能，即能够抵抗循环载荷而不发生破坏。2024年初，该团队发明了一种称为“净增材制造”（Net-AM preparation，NAMP）的新工艺，可精确控制材料内部结构及缺陷。利用该工艺制备的常用钛合金Ti-6Al-4V，成功同时消除了微孔和粗大组织——这两者正是引发疲劳破坏的主要因素。新材料在“拉-拉”循环应力条件下，其“比疲劳强度”（强度与密度之比，是评价轻质材料疲劳性能的关键指标）打破了世界纪录，首次证明3D打印材料亦可具备顶尖抗疲劳能力。现实中，诸如飞机发动机叶片、起落架等部件受力复杂，不仅存在“拉-拉”状态，还包括“拉-压”等多变应力比条件，而传统钛合金微观组织往往只在特定应力比下表现良好。研究团队通过系统分析，识别出钛合金中多种易导致疲劳裂纹的薄弱结构及其激活条件，并利用NAMP工艺制备出几乎无孔洞的3D打印组织，同步优化了所有这些薄弱环节，使材料能够在全应力比条件下均保持高疲劳强度。实验数据显示，这种“全能”抗疲劳钛合金在不同应力比的疲劳测试中，“比疲劳强度”全面超越已知所有金属材料，展现出前所未有的综合性能。

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23. #苹果揭秘手表3D打印工艺# 苹果官网更新了一篇介绍用 3D 打印技术制造钛金属 Apple Watch 表壳的文章，今年所有 Apple Watch Ultra 3 和钛金属款 Apple Watch Series 11 的表壳均使用 3D 打印工艺制造，使用 100% 航空航天级再生钛金属粉末制造，用到的原材料比前代表款降低了 50%，基于此估算利用新工艺今年可能节约超过 400 吨的钛原料继续向碳中和目标迈进~（PS. iPhone Air 的 USB-C 端口也是相同技术）记得 5 年前苹果立下 2030 实现碳中和的目标，现在已经过去 5 年了。中间 Apple Watch 先后取消皮质配件、优化包装盒体积、研发新型材料表带等等，现在还实现了 3D 打印工艺制造表壳，可谓做了不少工作

24. 3D打印实现百万量级消费品边框量产，已是制造工艺的重要突破，更值得深挖的是工艺升级背后传递的深层行业信号。这一技术落地离不开多维度支撑，核心有这几方面：首先是产业链与技术的成熟奠定基础，成熟技术搭配可控成本，才让3D打印得以切入消费级大规模量产，若良率不足、成本高企，技术只会停留在实验室Demo阶段。苹果向来不冒进采用未验证技术，仅在技术成熟度达标后才推进规模化应用，这也是此次落地的关键前提。其次是原材料与碳中和的双重收益，增材工艺对比传统减材工艺，按苹果官方数据可节约50%原材料，既大幅提升材料利用率（原能造1个钛壳体的原料现可造2个），又能减少生产环节碳排放，对苹果2030年实现碳中和目标至关重要。再者是突破钛合金精密加工的痛点，传统钛边框需经锻造成型（近成品）+CNC精加工+表面处理，材料损耗极大，且钛强度高需专用刀头，叠加工时久、原料贵，直接推高成本；尤其手表异形壳体需多次CNC加工，3D打印可直接成型异形结构件，仅需后续一次CNC精修，大幅缩减CNC工时。目前虽打印效率仍偏低（单个壳体900多层、耗时20余小时），节约工时与打印耗时暂不成正比，但规模化量产能推动技术迭代、降低成本，未来打印速度必然提升，就像当年没人看好CNC能大规模应用于消费领域，如今3D打印也有望成为主流工艺。同时，可回收钛原料的使用兼具多重价值，既契合碳中和要求，又能拓宽钛原料供应渠道、保障稳定供应，摆脱对矿石产出的单一依赖（钛冶炼加工存在产能极限，超供应链承受量则需求难以保障）；叠加当前产业转移背景，还能降低供应链风险，长线来看一举多得。更关键的是，Apple Watch成为3D打印技术的“实验田”，积累规模化量产经验、验证高材料效率加工方式与异形结构件加工能力后，技术大概率将快速延伸至iPhone。现阶段iPhone 17系列采用铝合金，核心考量散热与重量，而3D打印可精准控制中框重量、保障强度，还能节约原料，多维度具备可行性。此次3D打印钛边框绝非单一部件的升级，更是全新制造技术路线的开端，期待后续技术广泛应用，催生更多创新产品。有没有搞措的微博视频

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27. #3d打印发动机完成首次飞行# 3D打印发动机完成了首次试飞，该发动机超过四分之三重量的零件均采用3D打印制造，大幅减少了零件数量。本次飞行试验实现了持续30分钟，飞行高度达6000米。这为无人机、靶机等平台提供了低成本、高适应性的动力方案，这就有点牛了啊！

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