你知道汽车工厂从建完到产能达到预期要经历什么吗？

为什么汽车工厂会有个「产能爬坡」的阶段，从工厂建设完毕到产能达到预期，都经历了什么过程？

汽车制造是一套系统性工程，我们需要的产品是质量可靠的，生产节奏是稳定的，这个系统性工程要想磨合好，当然需要一个爬坡的阶段。 对于工厂现场管理，通常用“人、机、料、法、环”五大维度来评判现场管理的好坏，这个新车型量产初期的爬坡过程，也大体可以通过评判以上五个维度，来进行提升。下面分开一一阐述： 1.人——培训 人涉及到很多维度。新车型建立了新的生产线，那么新的组织机构要建立，有人的地方就有江湖，那么就需要磨合。其次，我们新的生产线是不是有很多新人要补充进来，以前从来没干过汽车生产的新人，那么就需要培训吧。我记得我当时作为新大学生，需要下车间半年，主要工作就是焊车身前地板，当时还是人工焊接，我需要记住打点图，记住一共要焊接多少个焊点。还要自己会操作设备，会磨电极，会知道什么样的焊点不合格，会做半破坏检查。这些是不是都需要培训。

当然量产初期已经培训了，但是一个班级有的人打100分，有的人打10分，我们汽车生产就是让10分的也能提高到90甚至100的能力水平。他笨蛋，怎么办？最好的办法，就是拉产量，说白了就是用肌肉记忆让他记住。他出错，班长惩罚他，教育他，慢慢就好了。 2.机——生产设备 一套新车型，必然会引入一条或者多条生产线。生产设备都是新采购和调试的，非标设备（非标准化，定制化设备）。这样的设备，会有很多bug，量产初期各种稳定性问题，往往生产一会，就坏了。这样设备供应商就会伴随生产，去解决，这个设备的维护和稳定的过程，也是需要一段时间的。

这里又涉及到人了，其实很多设备的损坏和问题的爆发，都是人不会用。上面说过了，很多操作者都是不太愿意学习的，瞎用。用坏了就去报修，这个熟悉生产线设备的过程，也是需要时间的。 这里让我想起，我们工厂当时建立后，出现了很长时间焊接机器人冷却水堵的问题，把维修工累的啊，天天修水路。后来发现主要原因是，新工厂建立过程中，外循环水管路埋设过程中，好多泥沙进入了管道里，导致最初几个月机器人水路内都是土，堵机器人循环水。哎没经验。 这就是设备的问题，各种问题，的确是需要时间磨合的。 3.料——来料质量问题 汽车生产涉及到几千个零件，这几千个零件涉及大几百家供应商，如何把他们组织起来，如何保证他们的来料合格，也是个大问题。你在想想，这些供应商也是面对着新的零件的生产，上面提到的人的问题，设备的问题等等，也是需要时间磨合稳定的。这样就是几何级数的问题增长。当然需要时间磨合。

其次，新车最大的来料问题集中在表面零件质量上。间隙、短差！我们汽车的壳体是由四门两盖+翼子板+车身构成的。这些匹配在一起，需要间隙大小一致，两个平面间过渡平滑。这个尺寸的把控和保证，也是需要一套系统工程的，涉及到工艺专业+匹配专业+供应商管控等等问题。这也是需要时间磨合的。 4.法——生产工艺，检查表格 刚刚也说过，几千人的大规模流水线，大概涉及上百个工位。流水线最重要的问题就是“生产节拍”。也就是每个工位的工作耗时都是一样的，这样千人同频，1分钟生产一台车。那么这里就有个很难得工作，如何把生产需要完成的工作耗时“平均划分”给这上百个工位，先安装谁，后安装谁的安排匹配关系，工位空间如何，能不能摆放下那么多专用生产设备。。。等等，这些都是很繁琐的，所以难免会出错。 生产初期爬坡阶段，就是验证并改正错误，这个是需要消耗时间来解决的。

5.环——环境、周边状态 工作场所环境。指各种产品、原材料的摆放，工具、设备的布置和个人5S。 对危险品控制。一是化学物品的堆放，诸如酒精、天那水之类。二是生产过程中产品对六种化学物质的控制（铅、汞、镉、六价络、多溴联苯、多溴二苯醚） 生产环境。指具体生产过程中针对生产条件对温度、湿度、无尘度等要求的控制。 大家也不要小看了环境的影响，我们涂装车间，刚刚建设成后，初期质量问题频发，最大的原因就是车间洁净度问题。你想想，我们涂装车间就是喷漆，喷漆的时候，如果空气中有小微尘，尤其是衣物中的小毛毛，落在喷漆表面，就会有各种小的凸点，这是不能接受的。通常来讲涂装车间的洁净度等级要达到7级或8级。

当然，车间建设完成，验收的时候，肯定达到设计标准。但是人员进来后，进进出出，来来回回。就会带来很多新增的微尘，这也需要整个涂装车间消耗时间来验和控制的。 综上，生产现场的管理，可以用人机料法环来评断，那么对于生产爬坡阶段，这五大方面都需要耗时来解决各种各样的问题。我们一般叫这个过程为“初期流动”，一般3个月，用于解决问题，销售市场铺货等，3个月后就可以上市交车售卖了。