解密新车生产流程中不可逾越的“军规”

2月29日，有消费者在网上检举揭发——特斯拉一辆于2月23日在上海工厂生产的Model 3，某个关键零部件在实车上的型号与官方发布的清单型号不符——这件事在网络上引起轩然大波。2020年3月3日，特斯拉官方发布公关信息，解释是因为疫情特殊情况，导致该零件的供应商产能不足，临时使用了另一款型号进行代替，并承诺后续可以免费更换成规定的型号。

此事曝光后，大批网友迅速指责，认为特斯拉在整车一致性管理上存在严重过错，需要承担法律责任。那么汽车产品的“一致性管理”究竟是个什么意思，违反后真的需要承担法律责任吗？汽车行业为什么要坚持一致性管理?他们又是怎么来管理一致性的呢？

首先来看，我们为什么要进行一致性管理？

大家都知道，汽车是由成千上万个子零件组装起来的，每一个零件都可能来源于不同的供应商。汽车设计者为了迎合广大消费者的个性需求，其实同一款车的每一种部件基本上有多款型号规格存在，比如发动机可能同时存在1.5L自吸，1.6L自吸，2.0T涡轮等等，保险杠也可能同时存在红橙黄绿蓝靛紫多种颜色，车灯则存在卤素灯、氙气大灯、LED车灯、激光大灯等，轮胎又分好几种尺寸，座椅也分好几种布料……我们去4S店购车时，就会看到广告宣传单上把配置分列得很清楚，每种配置有什么差异，对应不同的零件都会告知。

假如汽车组装厂不采取任何控制措施，默许供应商随意发任何一种型号给到客户组装，按照数学的排列组合来算的话，由这些零件组装出来的汽车型号可以达到上亿种，也就是有可能每两个消费者在拿到同样型号的汽车后会发现，都找不到完全一模一样的同型号零件，甚至你也会发现明明是一个白色的车身，前杠装了一个黑色的，后杠装了一个黄色的，四个轮胎的尺寸还不一样大，明明是新能源车却装了一个涡轮发动机等等奇葩现象……如果是这样的控制方法的话，汽车质量不但没有办法保证，安全更没有办法保障，消费者的权益也没有办法维护——所以汽车生产厂商就必须进行生产一致性管理。

那生产一致性究竟是怎么管理的呢？

按照官方的说法，生产一致性的概念定义为：实际生产销售的产品的有关技术参数，配置和性能指标与获得认证批准的车辆产品，用于实验的样品，产品合格证及递交到认证管理部门备案的有关技术参数，配置和性能指标一致。

从上面这张图片可以看出，整车一致性不仅仅只有生产过程一致性，还应该包括产品一致性。

实际上整车一致性控制在车型研发时就开始了，所有的OEM厂商都有一个部门叫公告法规部，在新车型研发阶段，工程部和供应商管理的工程师负责将每一个零件验证合格，总装车间装配成不同配置型号的商品车，实验部门与第三方共同完成整车实验验证，合格后锁定每一型号的参数和规格，由公告法规部将每一型号的整车数据和实车一起向国家工信部进行申请，工信部的工程师会逐一检查每一参数是否与实车相符，实车的数据是否满足国家法律法规要求，只有这两项都满足要求后，才将在相关网站发布此款车的型号和参数，而只有经过这个公告后的车型，才能拿到车辆合格证，否则我们在4S店买到没有合格证的车是不能在车管所上户的。

在这个流程中需要注意的是，如果你申请的车型数据与实车相符，但是任意部件或性能不满足国家法律要求，比如安全碰撞过不了关，大灯的照明性能不满足国标，阻燃性不满足国标，发动机排放不满足国标等等，都不会准予发行。同样，虽然你的每一个性能都满足国家法律标准，但是你提供的规格参数与实车数据不符，比如车身尺寸存在差异、座位数与实际不符、排量与实测不符等，也不会准予发行，所以这两个条件都必须是充分必要条件。

那么是不是通过公告法规发布以后，一致性管理就完成了呢？

其实这才刚刚开始，真正的管理重心和难点应该在量产后的生产过程中，特别是在零部件端。比如，供应商为了多获取利润，在后期的生产过程中有可能降成本，使用更便宜的其他规格的原材料生产，或者减轻产品的重量以节约原材料，更改工艺参数以节约周期时间，这些变更都有可能会导致产品的质量发生变化，生产出来的汽车有可能会与当初公告发布的那款型号不一致。

为了杜绝这样的现象出现，这部分工作就交给了供应商管理部门的工程师去参与，需要供应商按照产品审核计划定期交由二方或者三方进行性能试验检测，需要定期或不定期的到供应商现场进行审核，检查供应商的过程和参数是否符合，如果发现不符合项目必须立即纠正，造成重大损失的还需要召回并让供应商承担损失。

除此之外，国家还规定了部分影响安全的零件必须定期送到国家认可的相关单位进行性能检测，质量技术监督部门不定期到现场抽检产品，质量认证机构定期到现场进行审核，对应的零件必须拿到强制性认证证书才能销售等一系列管理办法。

生产出了一致性的零部件，是不是就一定能装配出符合一致性的汽车呢，那也不一定。

纷繁发展的规格型号，难免会出现个别装错的例子，为了规避这样的缺陷，整车厂想了很多办法，BOM表，配置清单，SOP、WI、看板管理、准时化供货都是为这服务的，最重要的一条还有「防错」——为了避免将不同规格型号的零件混装，将不合格的零部件装上商品车，整车厂建立了很多防错工序，发明了很多防错工具，借用了大量的电子扫描工具去辨别零件的对错，尽可能减少人为的判断。整车下线后，还有一系列的检查站、测试线、Audit其实都是为了一致性而保证，最后再盖上合格证，附上车辆一致性证书，宣告整个生产一致性管理过程的完结。

所以从上面可以看出，只要管理得当，体系健全，是不可能发生诸如特斯拉这样的例子，要生产出这样的整车，只有一种可能，就是特斯拉的系统已经先更改了BOM表，工艺更改了SOP和WI，质量更改了检查标准，并重新进行了培训，才会装配出最终的结果，不可能仅仅是某一个环节出了问题。

但是假如整车厂已经知道这样的管理规定，明知故犯，将是一个怎么样的结果呢？国家工信部早在2010年就颁布了《车辆生产企业及产品一致性监督管理办法》，其中明确规定，凡是已经获取过一致性的认证的关键元部件、规格、型号，以及涉及到整车安全或者电磁兼容的设计、结构、工艺、材料、生产企业发生变更，需要经认证机构重新认证后，才能获取新的证书进行生产。像特斯拉这种情况，属于材料发生了变更，实物与证书上的型号不符，当然属于重新申报的范围。不管因为什么不可抗拒的因素，如果没有进行重新申报就先上市，就违反了相关管理办法，就需要承担相关的责任。

文｜雅安索尔达多

图｜网络